アンギュラ玉軸受の精度はあまり高くないようです。改善する方法はありますか？転がり軸受の精度を向上させることができます。軸受の精度を向上させるために一般的に使用される 4 つの方法は次のとおりです。
1. 励磁時に発生する転がり荷重量は、ラジアル荷重を負荷した場合、運転中、転がり荷重量はわずかに変化します。 2-3-2-3 .... これにより、荷重方向のオフセットが発生します。 。結果として生じる振動は避けられませんが、すべての回転要素のアキシアル荷重を軽減するために予荷重を加えることができます。
2. 部分的な破損
動作中、損傷したベアリングコンポーネントを横切る回転により、特定の振動周波数が発生します。周波数分析により、損傷したベアリングコンポーネントを特定できます。この原理は、ベアリングの損傷を検出するための状態監視装置に使用されています。温度が急激に上昇し、異常高温となります。理由としては、潤滑剤が多すぎる、ベアリングのクリアランスが小さすぎる、取り付けが不十分である、シーリング装置の摩擦が大きすぎるなどが挙げられます。高速回転の場合は、軸受の構造や潤滑方法の選択を誤ったことも原因となります。
3. 関係部品の精度
軸と軸受の関係は、軌道輪と密着することで隣接部品の形状変形に対応することができます。動作中に歪みがあると振動が発生する場合があります。したがって、ベアリングとシャフトの加工に必要な公差は非常に重要です。
4. 汚染物質
汚染された環境で運転すると、転がり軸受に不純物が混入する可能性があります。振動は、転がる異物の数、規模、組成によって異なります。周波数は定型的なものではありませんが、原因としては潤滑不良、軸や軸受座の精度不良、軸受の損傷、異物の侵入などが考えられますが、耳障りな騒音が聞こえます。
軸と軸受座の穴の寸法を測定し、軸受のマッチング精度を決定します。適合条件は以下の通りです。内輪と軸はしまりばめを採用し、しめしろは0～4μm（軽荷重・高精度時は0）です。軸受座穴とのすきまばめを採用し、すきま量は0～6μm（ただし、自由端軸受にアンギュラ玉軸受を使用する場合はすきまを大きくすることができます）。軸とシート穴面の真円度誤差が2μm以下、軸受に使用されているスペーサリング端面の平行度が2μm以下、軸外端面に面する内端の肩部の振れが少ない2μm以上。軸に対する軸受座穴肩部の振れは4μm未満です。スピンドル前カバーの軸方向内側端の振れは4μm未満です。
シャフトの固定端にフロントベアリングを取り付けます。ベアリングをきれいな洗浄灯油で徹底的に洗浄します。グリース潤滑の場合は、3% ～ 5% のグリースを含む有機溶剤をベアリングに注入して脱脂および洗浄し、グリースガンを使用してベアリングを洗浄します。ベアリングに一定量のグリースを充填します (ベアリング空間容積の 10% ～ 15% を占めます)。軸受の温度を20〜30℃上昇させるために加熱し、油圧機械を使用してアンギュラ玉軸受を軸端に取り付けます。アダプタースリーブをシャフトに押し込み、適切な圧力をかけてベアリング端面に抵抗し、軸方向の位置を決めます。軸受の外輪にバネスケールのベルトを巻き付け、起動トルクを測定する方法を用いて、規定の予圧が大きく変化するかどうかを確認します（軸受が正しい場合でも、はめあいの変形などにより）またはケージの場合、プリロードも変化する可能性があります)。
